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Compte-rendu Ingram Micro Distribution GmbH D-Straubing Le remplacement de l’ordinateur de flux de matériaux et de son pilotage
C’est seulement après une année de mise en service que Klug a fondamentalement renouvelé l’ordinateur de flux de matériaux (OFM) et l e pilotage du nouveau centre de distribution régional (CDR) chez le deuxième géant mondial de distribution d’ordinateurs, Ingram Micro Distribution à Straubing; bien avant la réalisation du contrat par l’entrepreneur général.
Etant donné que le code-source du logiciel de l’OFMn’était pas connu, Klug décida d’en développer une version complètement nouvelle et concentra toutes les functions logiques sur l’OFM plutôt que de les répartir sur plusieurs AMPs décentralisés. De plus, les pilotages S5 ont été remplacés le week-end sans interruption par le système moderne S7 et l’installation a été équipée de voies de roulage et de tri très rapides sur une longueur totale de 4,8 km. Parallèlement la prestation du système a été amérliorée grâce à des investissements supplémentaires. La croissance de cette entreprise, qui est loin au-dessus de la moyenne, en était la cause. Le système ainsi restructuré offre beaucoup d’avantages:
- La prestation journalière de butinage et d’emballage a augmenté jusqu’à 30.000 envois
- La télémaintenance du triage, de la mécanutention, de l’assemblage des cartons et de l’étiquetage se fait à l’aide du logiciel de visualisation et de diagnostic “iVIEW” développé par Klug
- Il en résulte une haute disponibilité du système
- Des points faibles ont été supprimés grâce à la prise en charge de la gestion des incidents
Les voies de roulage et de tri recouvrent une distance de 4,8 km chez Ingram Micro
Le schéma de mécanutention du niveau 0 donne un aperçu de la complexité de l’installation, dont Klug a restructuré l’ordinateur de flux de matériaux et son pilotage
Huit places de football peuvent remplir la halle du centre de distribution regional (CDR) du deuxième leader mondial de distribution d’ordinateurs, Ingram Micro Distribution, à Straubing. Klug a remplacé l’ordinateur de flux de matériaux et les APMs une année, à peine après lamise en service.
Seules les composants techniques de pilotage qui ne convenaient pas au nouveau concept ou qui étaient alors nécessaires à l’extension du système, ont été achetés.
La halle du CDR est aussi grande que huit places de football. Au début d’un ordre, quatre lignes avec des cartons vides, qui sont par la même, des conteneurs de butinage. Chaque carton reçoit alors, toutes les 3 secondes, une étiquette avec le numéro d’identification (ID) de celcui-ci du système d’étiquetage automatique. Dans un même temps, les listes de butinage sont déposées ou plutôt “lancées” automatiquement dans les cartons qui défilent à une vitesse de 8,2 km/h sur les voiesde roulage et de tri.
Le butinage s’effectue manuellement dans plusieurs “gares” de butinage. L’OFM dirige les cartons dans les gares correspondantes grâce au numéro d’identification de ceux-là. Des balayeurs-scanners - reliés aux APMs par un système bus autosuffisant - placés à toutes les bifurcations, lisent les codesà barres sur les étiquettes qui ont été collées auparavant. Si le paquet qui vient de passer, doit être conduit sur une autre voie, les trieurs pop-up (prestation avérée: 3.600 paquets/h) ou les trieurs d’acheminement (ZIP) seront activés en l’espace de quelques secondes. Après avoir passé toutes les “gares”, les cartons encore ouverts sont strictement contrôlés en raison de la valeur de la marchandise. Toutes les positions sur le bon de commande sont comparées avec les articles à l’aide de la liste de butinage, et le poids réel est ensuite également compare avec la valeur effective. S’il n’y a point de divergences, les cartons passent dans quatre machines d’emballage qui les ferment et les collent automatiquement. Le lecteur de code à barres balaye à nouveau le numéro d’identification des cartons ainsi que le label à code à barres d’expédition appliqué automatiquement,sur lequel se trouvent des données qui peuvent être consultées par l’ordinateur hôte aux Etats-Unis. En cas de conformité, le trieur envoie les paquets sur des tapis roulants télescopiques afin de charger des plates-formes alternantes.
Klug a complètement centralisé la logistique de flux de matériaux dans l’OFM au lieu de la répartir, comme autrefois, sur plusieurs secteurs de mécanutention et a obtenu, de cette manière, un flux de cartons plus régulier
Le système bus autosuffisant assure un transfert de données rapide (quelques millisecondes) entre les capteurs, l’OFM, le pilotage et les trieurs
Klug a tout d’abord pris en charge la gestion des incidents afin de connaître l’installation en details
Les balayeurs-scanners déchiffrent, avant toutes les bifurcations, le numéro d’identification et appellent à l’aide du Profibus les positions correctes des aiguillages sur l’OFM
En début d’ordre, les cartons sont assemblés et étiquetés avec leur numéro d’identification par un procédé totalement automatique et une liste de butinage y est “lancée”
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